Nexx, la marca portuguesa de cascos que sorprende (para bien) ha enseñado su fábrica y cómo hacen los cascos a mano

En una industria cada vez más globalizada, donde muchas marcas diseñan en Europa pero fabrican lejos para reducir costes, Nexx ha decidido seguir otro camino. La firma portuguesa de cascos acaba de celebrar su 25 aniversario y lo ha hecho reivindicando algo que hoy ya no es tan habitual: fabricar en Europa, bajo su propio techo y con un control muy directo sobre cada fase del proceso.

La marca tiene su base en Amoreira da Gândara, en el municipio de Anadia, Portugal. Desde allí produce todos sus cascos antes de enviarlos a más de 60 países. No se trata solo de una sede administrativa o de un centro de diseño. Allí se fabrican realmente los cascos, se cortan materiales, se preparan las calotas, se cosen interiores, se pintan piezas, se colocan vinilos y se revisa el producto final.

Según explicó a MCN el director de Ventas y Marketing de Nexx, Mirko Nagler, la marca a veces invierte más en un casco de lo que debería si el único objetivo fuera ganar dinero. Pero, según su visión, el dinero no es la prioridad absoluta. El reto actual, afirma, es transformar la imagen de Nexx en la de una marca verdaderamente premium.

Y ahí entra la fábrica.

Cuatro edificios y mucho trabajo humano

Actualmente, la producción de Nexx se reparte en cuatro edificios. Lo más llamativo no es solo el tamaño de las instalaciones, sino la cantidad de trabajo manual que todavía existe dentro de ellas. En un sector donde la automatización avanza cada vez más, Nexx mantiene una parte muy importante del proceso en manos de operarios especializados.

Desde la colocación de las fibras hasta el lijado, la pintura o la costura de los interiores, muchos pasos dependen todavía de personas. La fábrica cuenta con más de 50 maquinistas de costura, una cifra que da una idea del peso que tienen los interiores, las almohadillas, los acabados textiles y el ajuste final en la filosofía de la marca.

Nexx también intenta abastecerse de materiales lo más cerca posible. Según la información facilitada durante la visita, la compañía busca que la mayor cantidad posible de materiales proceda de un radio de unos 50 kilómetros alrededor de la fábrica. Es una forma de reducir dependencia exterior, reforzar el tejido local y controlar mejor la cadena de suministro.

El “efecto wow” empieza en el diseño

Antes de que un casco llegue a la línea de producción, todo empieza con el diseño. Nexx trabaja la forma y el perfil de cada modelo mediante CAD, con modelos digitales que permiten visualizar el concepto antes de fabricar prototipos físicos.

Después llegan las pruebas reales. Los prototipos se usan para comprobar objetivos de aerodinámica, seguridad, ventilación, comportamiento y rendimiento general. Un casco no puede ser solo bonito. Tiene que proteger, ventilar, ajustarse bien, ser estable a alta velocidad y resultar cómodo durante horas.

Nagler resume una parte de la personalidad de la marca con una frase muy clara: uno de los puntos fuertes de Nexx es que sus cascos “se ven un poco diferentes” a los de otras marcas. Internamente lo llaman el “wow effect”, ese efecto visual que busca que el casco destaque sin parecer una copia más dentro de un mercado muy competido.

En el mundo de los cascos, donde muchas siluetas pueden parecerse demasiado, tener una identidad visual reconocible es casi tan importante como tener una buena ficha técnica.

Fibras cortadas, moldeadas y colocadas a mano

Una vez definido el diseño, empieza la parte más artesanal del proceso. Las fibras que formarán la calota exterior se cortan con patrones precisos y se preparan para alcanzar la geometría deseada. La precisión en este punto es clave, porque de la colocación correcta de esas fibras depende la consistencia estructural del casco.

Las piezas se colocan manualmente dentro del molde, siguiendo ángulos concretos. Después se impregnan con resina, aunque en algunos casos Nexx utiliza fibras pre-preg, es decir, materiales que ya llegan preimpregnados.

Estas fibras preimpregnadas permiten lograr componentes más ligeros, con mayor rendimiento y una calidad más constante en producción. En cambio, los sistemas en los que la resina se inyecta en una fase posterior pueden resultar más económicos y ofrecer mayor flexibilidad para productos de coste más contenido.

No todos los cascos se fabrican igual, ni todos los materiales buscan lo mismo. La clave está en encontrar el equilibrio entre peso, resistencia, coste, acabado y repetibilidad.

Presión, horno y curado

Después de colocar las fibras, se aplica presión para compactarlas y eliminar posibles burbujas de aire dentro de la calota. Este paso es fundamental para garantizar la resistencia final del casco. Una burbuja, una mala compactación o una distribución irregular del material pueden afectar al comportamiento estructural.

La calota pasa entonces por un proceso de curado a una temperatura concreta y durante un tiempo determinado. Una vez completado, se retira del molde y se enfría bajo condiciones controladas para evitar deformaciones.

Después llega el trabajo de remate. Se elimina el material sobrante, se recortan los bordes y se abren los huecos para pantalla y ventilaciones. Algunas operaciones se hacen con máquina CNC, mientras que otras se realizan manualmente.

A partir de ahí empieza una fase menos espectacular, pero crucial: el lijado.

Lijar hasta que todo quede perfecto

Las calotas pasan por varias fases de lijado hasta conseguir una superficie completamente lisa. Esto incluye también el lijado manual de los bordes de la pantalla y de las aperturas de ventilación.

Es una parte lenta, física y poco glamourosa del proceso, pero esencial para que el casco tenga un acabado de calidad. Un casco premium no solo debe proteger bien. También debe transmitir precisión cuando lo tienes en la mano, cuando pasas los dedos por sus bordes o cuando miras de cerca la pintura.

Tras el lijado, la calota recibe una primera capa de imprimación y después pasa a pintura. Los vinilos se colocan a mano mediante una técnica húmeda que permite posicionarlos con precisión antes de fijarlos definitivamente.

Una vez aplicados los gráficos, la calota recibe la capa de barniz final, brillante o mate, que protege el acabado y da al casco su aspecto definitivo. Solo crear una calota puede llevar una media de dos a tres días, incluyendo los tiempos de curado.

El interior: la parte que no se ve, pero se nota

Después de la calota exterior llega una de las partes más importantes de cualquier casco: el interior. Primero está el EPS, la capa de absorción de impactos. Esta pieza se fabrica a partir de poliestireno expandido dentro de moldes, donde el material adquiere la forma necesaria para absorber energía en caso de golpe.

Luego llegan las almohadillas, los tejidos y los acolchados. Las carrilleras se cosen a mano a partir de patrones cortados en la propia fábrica. El objetivo es que encajen con precisión y que las costuras queden alejadas de las zonas de presión sobre la cabeza.

Este detalle es más importante de lo que parece. Un casco puede tener una calota espectacular y una gran homologación, pero si el interior molesta, presiona mal o genera puntos incómodos, el usuario acabará odiándolo.

Nexx somete los interiores cosidos a un paso por una cinta transportadora magnética para asegurarse de que no queda ninguna aguja o alfiler dentro de las almohadillas. Después se les da la vuelta para permitir que la espuma se expanda correctamente y adopte su forma final.

Montaje final y control de calidad

En la fase final, el casco empieza a parecer realmente un casco. Se instalan los interiores, las correas de sujeción, las ventilaciones, los mecanismos de la pantalla y el resto de componentes exteriores.

Cada casco pasa después por un proceso de inspección de calidad antes de salir de fábrica. Además, algunas unidades se seleccionan aleatoriamente para pruebas, con el objetivo de comprobar que siguen cumpliendo los estándares previstos.

Este enfoque permite a la marca mantener una vigilancia cercana sobre el producto terminado. No es lo mismo revisar una producción que llega de terceros que controlar cada fase dentro de la propia fábrica.

Ese es uno de los argumentos más fuertes de Nexx: la trazabilidad. Saber dónde se hace cada cosa, quién la hace y cómo se corrige cualquier problema.

Una expansión para unirlo todo bajo un mismo techo

Nexx ya planea seguir creciendo. La marca tiene previsto ampliar su capacidad de producción con una nueva instalación de 12.000 metros cuadrados, con la intención de mantener toda la fabricación bajo un mismo techo.

La decisión tiene sentido. Si la identidad de la marca se apoya en fabricar en Europa, controlar la calidad y mantener un proceso muy manual, concentrar más producción puede ayudar a mejorar eficiencia sin renunciar a esa filosofía.

En lugar de externalizar fuera para crecer, Nexx quiere crecer dentro.

Fabricar en Europa también es una declaración de intenciones

Lo interesante del caso Nexx no es solo que fabrique cascos. Es cómo ha decidido fabricarlos. En un mercado donde producir fuera suele ser más barato, mantener la producción en Portugal es una declaración de intenciones.

Tiene costes, desde luego. Pero también ventajas: control directo, empleo local, mayor cercanía con proveedores, respuesta más rápida ante problemas y una historia de marca más sólida.

Para el motorista, comprar un casco no es comprar un accesorio cualquiera. Es comprar el elemento que protege la cabeza. Por eso el origen, los materiales, el proceso y el control de calidad importan.

Nexx quiere situarse en el terreno de las marcas premium no solo por diseño, sino por proceso. Por la forma en la que se corta una fibra, se lija una calota, se cose una carrillera o se revisa una unidad antes de meterla en una caja.

Nexx cumple 25 años mirando hacia arriba

Tras 25 años de historia, Nexx parece tener claro su siguiente reto: dejar de ser vista únicamente como una marca diferente o atrevida para consolidarse como un fabricante premium dentro del mundo del casco.

Su apuesta pasa por mantener la producción en Europa, reforzar su imagen, crecer en capacidad industrial y conservar ese componente manual que todavía distingue a su fábrica.

En un mundo cada vez más automatizado y deslocalizado, ver un casco hecho casi paso a paso, con operarios colocando fibras, lijando a mano o cosiendo interiores, recuerda algo importante: la tecnología importa, pero en la seguridad y en la calidad todavía hay mucho oficio.

Y Nexx quiere que ese oficio siga teniendo acento portugués.